六月二十八日，蔚來公布召回通告的第二天，TSLA我國(guó)公布略顯強(qiáng)硬的"上海車輛事故的聲明"。TSLA的這一認(rèn)錯(cuò)行為是時(shí)間巧合還是迫于輿論壓力，公眾自有論斷。

耐人尋味的是近期還有一則媒體報(bào)道。有外媒爆料，TSLA的前員工和現(xiàn)員工向美國(guó)消費(fèi)者新聞和商業(yè)頻道（CNBC）透露，TSLA將生產(chǎn)電動(dòng)汽車的動(dòng)力鋰電池和儲(chǔ)能設(shè)備，以盡可能地?cái)[脫對(duì)供應(yīng)商的依賴，并逐步轉(zhuǎn)變成垂直整合的模式。

一邊是公布聲明進(jìn)行"云召回"，一邊又是自主研發(fā)電池，TSLA這兩次看似不相干的舉動(dòng)背后，究竟隱藏著怎么樣的考量，對(duì)自燃問題的有效解決又有何影響？

假如沒有接二連三的自燃，TSLA自主研發(fā)動(dòng)力鋰電池恐怕只會(huì)被解讀成"和松下決裂"，這也是新造車公司力爭(zhēng)擺脫強(qiáng)勢(shì)供應(yīng)商掣肘的正常舉動(dòng)。

過去數(shù)年，TSLA和松下的恩怨堪稱跌宕起伏。合作早期，松下甚至愿意為TSLA電池廠進(jìn)行投資；隨著model3多樣化電池供應(yīng)商策略的推進(jìn)，松下和TSLA之間的嫌隙越來越大。就在今年四月，松下、TSLA雙雙凍結(jié)"超級(jí)一號(hào)"電池廠的產(chǎn)量擴(kuò)張計(jì)劃，外界紛紛猜測(cè)二者即將"分手"。

而TSLA和松下的"分分合合"，只是強(qiáng)勢(shì)動(dòng)力鋰電池供應(yīng)商和新造車公司之間的常態(tài)。在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上，諸多新造車公司尚未形成規(guī)模，只能以高價(jià)購(gòu)買動(dòng)力鋰電池，有業(yè)內(nèi)人士稱"所謂配套服務(wù)幾乎不存在"。

接二連三的自燃，已開始暴露出TSLA和松下，或者說新造車公司和強(qiáng)勢(shì)動(dòng)力鋰電池供應(yīng)商之間的"供應(yīng)危機(jī)"——簡(jiǎn)單的買賣關(guān)系隱藏著巨大的安全隱患。

在TSLA的聲明中，"沒有發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)缺陷"、"單個(gè)電池模組故障"成為重要說辭，最后也只給出堪稱"云召回"的OTA升級(jí)解決方法。透過這份聲明，公眾看到的是起火責(zé)任不在TSLA，而TSLA也未明確指出"單個(gè)電池模組故障"的具體原因。

巧合的是，蔚來的召回通告中，同樣將問題指向電池模組，稱自燃是因"NEV-P50模組內(nèi)的電壓采樣線束存在由于個(gè)別走向不當(dāng)"，從而有因蓋板擠壓而磨損、短路的可能。隨之就是CATL的通告，稱自燃是因電池包箱體和其供應(yīng)的模組結(jié)構(gòu)出現(xiàn)干涉。

究竟誰對(duì)誰錯(cuò)，或者誰的責(zé)任更大不得而知，但新造車公司和供應(yīng)商之間的合作模式必須做出改變。

TSLA和松下，以及蔚來和CATL的案例已經(jīng)說明，簡(jiǎn)單的供應(yīng)隱含著極具不確定性的安全問題。純電動(dòng)汽車作為新生事物，其供應(yīng)鏈體系尚未經(jīng)過傳統(tǒng)汽車那般長(zhǎng)年累月的驗(yàn)證，供應(yīng)商和廠商之間的配合和磨合也毫無相關(guān)相關(guān)經(jīng)驗(yàn)可循。

動(dòng)力鋰電池作為三電核心之一，廠商和供應(yīng)商理應(yīng)或者說必須在統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)下，有從始至終的深度合作協(xié)同。目前國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上，只有早期華晨寶馬和CATL的合作是如此，雙方合作從設(shè)計(jì)、生產(chǎn)到驗(yàn)證都有充分的互動(dòng)，標(biāo)準(zhǔn)也由華晨寶馬制定。

眾所周知，動(dòng)力鋰電池除了模組電芯，還包括路溫度檢測(cè)信號(hào)、單體電壓檢測(cè)信號(hào)、總線接觸器、安全開關(guān)、母排、連接器、箱體結(jié)構(gòu)、電池能量管理系統(tǒng)等等，多一個(gè)環(huán)節(jié)的分工，就多一份安全隱患。要么深度合作，要么自己解決。

TSLA決定自主研發(fā)電池，顯然是打算放棄對(duì)合作模式的優(yōu)化，獨(dú)立主導(dǎo)核心零部件研發(fā)生產(chǎn)，這家公司是否具備相應(yīng)實(shí)力尚未可知。無論如何，安全問題已經(jīng)開始倒逼TSLA和蔚來重新梳理自己的造車流程，這值得新造車公司引以為戒。